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ふんさいきハンマチップ
ハルビン市永興機械設備★メイン：パテ粉ミキサー、乾燥粉ミキサー、乾燥粉モルタルミキサー、パテ粉ミキサー、飼料粉砕ミキサー、自動糞かき機、自動糞かき機★公浜路126号★主な製品はパテ粉ミキサー、横型ミキサー、飼料粉砕ミキサー、乾燥粉モルタルミキサー、パテ粉ミキサー、自動糞かき機、自動糞かき機、永興機械
製品の詳細
ハンマーチップは粉砕機の最も重要であり、最も摩耗しやすい作業部品である。その形状、寸法、配列方法、製造品質などは、粉砕効率と製品品質に大きな影響を与える。
（一）ハンマ片の形状と寸法
現在使用されている錘片は形状が多いが、最も広く使用されているのは板状矩形錘片であり、その形状が簡単で、製造しやすく、汎用性が良いためである。ピン軸には2つのピン軸があり、1つの穴がピン軸に連なっており、交互に四角を使用して動作することができます。作業辺のために使用寿命を延長するために、炭化タングステンを溶接したり、特殊な耐摩耗合金を溶接したりするが、製造コストが高い。四角を台形、角、尖った角にして、牧草繊維飼料に対する粉砕効果を高めるが、耐摩耗性が悪い。リングハンマー片にはピン穴が1つしかなく、作業中に自動的に作業角を変換するため、摩耗が均一で、使用寿命が長いが、構造が複雑である。複合鋼矩形錘片は圧延工場から提供された2つの表層硬度の大きい中間中間中間層の靭性の良い鋼板であり、製造が簡単で、コストが低い。
実験によると、ハンマ片長さが適切であり、度電生産量の向上に有利であるが、長すぎると金属消費量が増加し、度電生産量が低下する。また、中国農業機械化研究院用1.6mm、3.0mm、5.0mm、6.25mm4種類の厚さのハンマー片をトウモロコシの粉砕試験として得た、1.6mm比6.25mmハンマチップの粉砕効果が向上する45%、比5mm向上25.4%。薄錘片での粉砕効率は高いが、耐用年数は相対的に短い。どのくらいの厚さの錘片を使用するかは、粉砕対象と機種の大きさによって異なる。
わが国の飼料粉砕機のハンマーチップは標準化されている。機械工業部はⅠ、Ⅱ、Ⅲ型の3種類の標準的な錘片（いずれも矩形の2穴錘片）であり、その規格と寸法は図を参照5-7和テーブル5-1。
(二)ハンマチップの製造品質
錘片の製造品質は主にその材料、熱処理及び加工精度に現れる。
1.ハンマーチップの材料と熱処理現在、国内で使用されている錘片材料は主に低炭素鋼、中炭素鋼、特殊鋳鉄などがある。熱処理と表面硬化（表面浸炭焼入れ及び表面積層炭化タングステンなどを含む）は錘片の耐摩耗性能を良く改善し、錘片の使用寿命を高めることができる。以下に簡単に述べる。
（1）低炭素鋼[Q235(ニュースタンダード、かなり元A3スチール)、15#、20#]：固体浸炭焼入れ、浸炭深さは一般的に0.8~1.2mm（錘片の厚さは2mmの場合は0.3~0.5mm）、表面硬度は一般的にHRC56~62、ランナーピン孔円周4mm範囲内の硬度は超えないHRC28その特徴は技術が簡単で、コストが安く、錘片の表層が硬く、内層が柔らかく、一定の耐摩耗性を持っていることである。しかし、浸炭層が摩耗した後、内層は摩耗が速い。
（2）における炭素鋼（45#、65#、65SiMn）：熱処理後の焼入れ領域の硬度はHRC50~57、非焼入れ領域の硬度は超えないHRC28、一般的な使用60~100h須換角全体的に焼入れするとクラックが発生しやすい。
（3）特殊鋳鉄：有“チル鋳鉄”、“白口鋳鉄等の温度焼入れ”、“中猛球墨鋳鉄”と“かたんちゅうてつ”などがあります。鋳鉄の材料は便利で、激冷後、耐摩耗性が高く、コストが低い、しかし、錘片の材料成分と生産プロセスを厳格に制御し、品質を確保し、使用中に破断事故が発生することを防止しなければならない。
（4）表面硬化処理：錘片の作業角に炭化タングステン合金を積層溶接し、溶接層厚1~3mm。試験結果によると、積層溶接炭化タングステン合金ハンマー比65Mn全体焼入れ錘片の寿命向上7~8倍になりますが、前者は製造コストが2倍以上高くなります。粉砕トウモロコシ試験により、汎用ハンマーチップよりも寿命が向上6.9倍、消耗鋼材は普通の錘片の1/7、飼料1トン当たりのハンマーチップの加工費は通常のハンマーチップの1/3。江蘇羊飼いグループは率先してアメリカの技術を導入し、溶接炭化烏錘片の半自動生産ラインを建設した。
2.錘片の加工精度錘片は高速運転部品であり、その製造精度は粉砕機ロータの平衡性に大きな影響を与える。一般的に、ロータ上の任意の2組の錘片の間の質量差は超えてはならないことが要求されている5gそのため、錘片は加工過程で厳格に精度を制御し、特にタングステン炭化錘片を積層溶接するには積層溶接技術の品質を厳格に保証しなければならない。ハンマーチップの出荷は1セット単位でなければならない。ハンマー片を取り付ける時は、セットのハンマー片を毎日取り付けるべきで、カバーとカバーの間で勝手に交換することは許されない。
（三）錘片の摩耗と交換
ハンマーチップは粉砕機の中で直接材料に打撃を与える作業部品であるため、摩耗が最も速く、交換が最も頻繁な摩耗しやすい部品でもある。ハンマー片の摩耗とはハンマー片の作動角の摩耗を指し、ハンマー片の4つの作動角が摩耗し、このハンマー片も廃棄された。図5-8通常の錘片と表面硬化処理錘片の摩耗状況である。
図5-82種類の錘片の摩耗状況
A・普通錘片B・表面硬化処理錘片
a.ニューハンマチップb.ぶぶんまもうc.かんぜんまもう
図から分かるように、2種類の錘片の摩耗状況は異なる。そのため、それらの摩耗が粉砕過程に与える影響も異なる。例えば、通常の錘片の端部全摩耗（錘片サイズが短くなる）は、錘片摩耗の進行に伴い、粉砕室内ガス環流層が徐々に大きくなり、粉砕過程が悪化し、粉砕効率が低下する。表面硬化処理された錘片は、側面から摩耗し、端部摩耗の速度が遅い場合、錘片が廃棄されるまで、その錘篩隙間はほぼ一定に保たれ、粉砕過程も安定している。そのため、粉砕機の性能が悪化しないように、通常の錘片の四角摩耗後は速やかに錘片を交換しなければならない。
（四）錘片の数と配列
ハンマー粉砕機の回転子上のハンマー片の数と配置方式は、回転子のバランス、材料の粉砕室内での分布、ハンマー片の摩耗の均一性及び粉砕機の作業効率に影響を与える。
錘片の数は単位回転子の幅における錘片の数（錘片密度）で測定し、密度が大きすぎると回転子の起動トルクが大きく、材料の打撃回数が多く、度電収量が低下する、密度が小さすぎると粉砕機の生産量に影響を与える。
錘片の配列とは、ロータ上の各錘片同士及び同錘片同士の相対位置関係を指す。錘片の配置方式は、ロータが回転する際に、錘片ごとの運動軌跡が繰り返されないこと、材料がハンマープレートの推移下で粉砕室内で片側にずれる現象が発生しない（特殊要求を除く）、回転子は力のバランスがとれており、高速運転時に振動は発生しない。図5-9一般的ないくつかの錘片配列方式の平面展開図であり、それらはロータ上の4組の錘片の相対位置を示している。
図5-9ハンマチップ配列方式
a・螺旋線配列b・対称配置c・千鳥配列d・対称インターリーブ配列
1.らせんはいち5-9a）これは最も簡単な配置方法で、単螺旋と二重螺旋の2種類に分けられています。その錘片は均一に分布し、軌跡は繰り返さない。しかし、回転子が回転すると、受力は極めて不均一で、設備全体の振動は大きく、しかもすべての錘片の運動軌跡は螺旋線を形成し、材料を粉砕室の片側に推移させ、錘片の受力ムラをもたらし、材料のずれが多い片側錘片の摩耗が激化した。そのため、この配置方式はセット動力が小さく、回転速度が低い小型粉砕機と技術的に必要な粉砕機にしか適用されていない。
2.たいしょうはいち5-9b）2組の錘片に対応して対称に取り付けられているので、ロータ上の対称2ピン軸に受けた遠心力は互いに平衡して、ロータの運転平衡、粉砕室内の材料分布は均一で、すべての錘片の摩耗は同期している。また、この配列方式に必要なスペーサーの種類は少なく、錘片の取り付けが簡単で便利である。現在、国内飼料生産で最も多く使用されているFSPシリーズとSFSPシリーズハンマーチップ粉砕機はこの方式を採用している。しかし、互いに対称な錘片の運転軌跡は重複しており、このようにして、同じ錘片密度を維持するために必要な錘片数は倍増する。
3.ちどりはいち5-9c）1枚と2枚に分ける。交互に配列された錘片の軌跡は均一に繰り返されず、対称ピン軸に受けた遠心力は互いに平衡しているが、作業時の材料は少しずれており、錘片の位置決めに必要なスペーサーの品種が多く、合錘片の取り付けはあまり便利ではない。
4.たいしょうちどりはいち5-9d）理論的には、これは軌道が均一に繰り返されないだけでなく、材料が推移しないだけでなく、4本のピン軸の受力中心が同じ平面上にあり、対称軸が互いにバランスしているため、ロータのバランス性能が良い。
（五）錘片の線速度
ロータ運転時の錘片先端の線速度は粉砕機の作動性能に大きく影響する。ハンマー粉砕機による飼料原料の粉砕は主にハンマー片による飼料原料への衝撃作用に依存し、ハンマー片の線速度が高いほどハンマー片による飼料粒子への衝撃力が大きくなり、粉砕能力も強くなる。そのため、一定範囲で錘片線速度を高めることで粉砕機の粉砕能力を高めることができる——消費電力と製品の粒度を削減します。しかし、速度が高すぎると、粉砕機の空荷電力消費が増加し、粉砕粒度が細すぎて電力消費が増加する。また、速度が高すぎると、ロータの平衡性能、ひいては粉砕機全体の製造品質に対してより高い要求が出される。したがって、錘片の最適な線速度は具体的な状況に応じて決定される。現在、国内の粉砕機ハンマーチップの線速度は一般的に80~90m/s。
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